Value Stream Mapping

1.      Pengertian Lean Manufacturing

A.     Konsep dasar  Lean

Lean dapat didefinisikan sebagai suatu upaya terus menerus untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan serta meningkatkan nilai tambah produk. Lean berfokus pada identifikasi dan eliminasi aktivitas-aktivitas tidak bernilai tambah dalam desain, produksi (untuk bidang manufaktur) atau operasi (untuk bidang jasa), dan supply chain management yang berkaitan langsung dengan pelanggan (APICS Dictionary, 2005) dalam (Hidayat & Sari, 2016). Pendekatan lean adalah metode sistematis untuk mengidentifikasi dan menghilangkan limbah atau kegiatan yang tidak menambah nilai (Non Value Added) melalui perbaikan terus-menerus. Hal ini dilakukan dengan mengalirkan produk, baik bahan baku, barang setengah jadi, maupun barang jadi, serta informasi menggunakan pull system dari konsumen internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan (Suyanto & Noya, 2015).

To win the competition through improve customer satisfaction, manufacturing companies have to opt not only high skill human resources, latest technologies but also have reliable and modern manufacturing optimization strategy. Lean manufacturing principles have been widely used by manufacturing companies to achieve these objectives.( Erry & Herry, 2018 )

            Menurut Gapersz (2007), lean dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistemik dan sistematis untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas- aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value adding activities) melalui peningkatan terus-menerus secara radikal ( radical continuous improvement ) dengan cara mengalirkan produk (material, work-in-process, output) dan informasi menggunakan sistem tarik (pull system) dari pelanggan internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurna. Tujuan lean adalah meningkatkan terus-menerus customer value melalui peningkatan terus-menerus rasio antara nilai tambah terhadap waste (the value-to-waste ratio). Lean yang diterapkan pada keseluruhan perusahaan disebut sebagai lean enterprise, sedangkan lean yang diterapkan pada manufacturing disebut sebagai lean manufacturing.

Menurut king (2012) dalam bukunya yang berjudul Global Operations, Engineering Lean Manufacturing maupun lean enterprise mempunyai arti bahwa sebuah perusahaan berfokus terhadap apa yang diinginkan oleh customer, produk dibeli tidak cacat dan tepat pada waktu. Prinsip- prinsip tersebut dijelaskan sebagai berikut :

1.      Customer Value

Nilai yang harus ditambah dan diberikan, yang dilakukan adalah mencari atau menangkap Value                   yang diinginkan oleh Customer dari suatu produk atau jasa.

2.      Value Stream

Aliran dari material dan informasi, untuk mencari non-value added activities, terlebih dahulu harus               membuat aliran sebuah produk atau jasa dari saat awal hingga diterima oleh customer. Seorang                      customer tidak ingin membayar aktivitas maupun proses produksi dari manufaktur yang tidak                       memberikan value.

3.      Continous Flow

Tidak ada bottlenecks, rework, just flow. Bagaimana menciptakan aliran produk atau jasa yang                 didalamnya terdiri dari aktivitas-aktivitas yang bernilai tambah dan mengagantikan sistem batch dan               antrian dalam suatu aliran yang berkelanjutan.

4.      Pull process – everything should be pulled from the customer

Menciptakan mekanisme sistem tarik dengan cara membuat apa yang customer inginkan serta pada             saat mereka inginkan.

5.      Continous Improvement atau Perfection- strive towards it everyday

Hal ini akan dapat dilakukan dengan perbaikan secara terus- menerus.

B.  Pengertian Lean Manufacturing

Lean Manufacturing adalah filosofi yang dimulai di manufaktur Jepang, untuk menghilangkan semua limbah dari prosesnya sambil mengejar peningkatan kualitas dalam menghasilkan produk jadi. Inti dari penerapan sistem lean manufacturing adalah dimana sistem ini berfokus pada kegiatan mengidentifikasi dan menghilangkan segala bentuk pemborosan sehingga membentuk sebuah sistem manufaktur yang ramping dan efisien (Satao, et al., 2012).

C.     Jenis – jenis Pemborosan dalam Lean Manufacturing

Pada dasarnya dikenal dua kategori utama pemborosan, yaitu Type One Waste dan Type Two Waste. Type One Waste adalah aktivitas kerja yang tidak menciptakan nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang Value Stream, namun aktivitas itu pada saat sekarang tidak dapat dihindarkan karena berbagai alasan. misalnya, aktivitas inspeksi dan penyortiran dari pesrpektif lean merupakan aktivitas tidak bernilai tambah sehingga termasuk kedalam golongan waste, namun pada saat sekarang kita masih membutuhkan inspeksi dan penyortiran karena mesin dan peralatan yang digunakan sudah tua sehingga tingkat keandalannya berkurang. Demikian pula, pengawasan terhadap orang, misalnya aktivitas tidak bernilai tambah berdasarkan perspektif lean, namun pada saat sekarang kita masih harus melakukannya, karena orang tersebut baru saja direkrut oleh perusahaan, sehingga belum berpengalaman. dalam konteks ini, aktivitas inspeksi, penyortiran, dan pengawasan dikategorikan sebagai Type One Waste. dalam jangka panjang Type One Waste harus dapat dihilangkan atau dikurangi, yang termasuk kedalam aktivitas tidak bernilai tambah.

Type Two Waste merupakan aktivitas yang tidak menciptakan nilai tambah dan dapat dihilangkan dengan segera. misalnya, menghilangkan produk cacat ( defect) atau melakukan kesalahan ( error ) yang harus dapat dihilangkan dengan segera. Type Two Waste ini sering disebut sebagai Waste saja, karena benar-benar merupakan pemborosan yang harus dapat diidentifikasi dan dihilangkan dengan segera ( Gaspersz,V, 2007)

konsep value added activity, incidental ( non value added ) activity atau type one waste, dan type two waste ( waste ) ditunjukkan Dalam gambar Gambar 2.1

Gambar 2.1 Un- Lean ( traditional) work Activity yang tipikal

Sumber: Gapersz (2007)

Dari bagan 1.2 tampak bahwa Un- lean ( traditional ) enterprise memiliki the value –to-waste ratio yang dihitung berdasarkan formula : (value added work activity)/ (type one waste + type two waste) masih berada di bawah 30%. secara umum kita mengenal “seven plus one “ types of waste seperti ditunjukkan dalam tabel 2.1

Tabel 2.1 “ seven plus one “ types of waste

Type	Waste	Akar penyebab ( root causes )
1.	Overproduction: memproduksi lebih dari pada kebutuhan pelanggan internal dan ekternal, atau memproduksi lebih cepat atau lebih awal dari pada waktu kebutuhan pelanggan internal dan eksternal.	Kejadian komunikasi, sistem balas jasa yang dan penghargaan yang tidak tepat, hanya berfokus pada kesibukan kerja, bukan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan internal dan eksternal.
2.	Delays ( waiting time ): keterlambatan yang tampak melalui orang-orang yang sedang menunggu mesin, peralatan, bahan baku, supplies, perawatan/ pemeliharaan ( maintenance ) atau mesin-mesin yang sedang menunggu perawatan, orang-orang, bahan baku, peralatan, dll.	Inkonsistensi metode kerja,waktu penggantian produk yang panjang ( long changeover times), dll.
3.	Transportation : memindahkan material atau orang dalam jarak yang sangat jauh dari datu proses ke proses berikut, yang dapat mengakibatkan waktu penanganan material bertambah.	Tata letak yang jelek (poor layout) ketiadaan koordinasi dalam proses, poor housekeeping, organisasi tempat kerja yang jelek ( poor workplace organization), lokasi penyimpanan material yang banyak dan saling berjauhan ( multiple and long distance storage locations)
4.	Processes : mencakup proses-proses tambahan atau aktivitas Processes kerja yang tidak perlu atau tidak efisien.	Ketidaktepatan penggunaan peralatan, pemeliharaan peralatan yang jelek (poor tooling maintenance ), gagal mengombinasi operasi-operasi kerja, proses kerja dibuat serial padahal proses-proses itu tidak saling tergantung satu sama lain, yang seyogianya dapat dibuat parallel.
5.	Inventories : pada dasarnya inventories menyembunyikan masalah dan menimbulkan aktivitas penanganan tambahan yang seharusnya tidak diperlukan. inventories juga mengakibatkan extra paperwork, extra space, dan extra cost.	Peralatan yang tidak andal ( unreliable equipment), aliran kerja yang tidak seimbang ( unbalanced flow), pemasok yang tidak kapabel (incapable suppliers), peramalan kebutuhan yang tidak overakurat (inaccurate forecasting), ukuran batch yang besar ( large bath sizes), long changeover times.
6.	Motions: setiap pergerakan dari orang atau mesin yang tidak menambah nilai kepada barang dan jasa yang akan diserahkan kepada pelanggan, tetapi hanya menambah biaya dan waktu saja.	Organisasi tempat kerja yang jelek ( poor workplace organization), tata letak yang jelek ( poor layout), metode kerja yang tidak konsisten (inconsistent work methods), poor machine design.
7.	Defective products: scrap, rework, customer returns, customer dissatisfaction.	Incapable processes, insufficient training, ketiadaadan prosedur-prosedur operasi standar.
8.	Defective Design : desain yang tidak memenuhi kebutuhan pelanggan, penambahan features yang tidak perlu.	Lock of customer input in design, over-design.

Sumber: Gapersz (2007) 

C.     Definisi Non Value Added

     Non value added adalah aktivitas yang tidak menjadi nilai tambah, dimana pelanggan tidak menbayarnya, baik aktivitas itu diwujudkan dalam bentuk barang maupun pelayanan. Aktivitas non value added ini dikategorikan menjadi 3 yaitu :

1.      Muda ( waste )

adalah aktivitas yang mengkonsumsi segala jenis sumber yang ada tetapi tidak memberi nilai tambah bagi konsumen. muda dibagi menjadi 2 tipe, yaitu :

a.       Tipe 1

Muda yang meliputi altivitas yang tidak diinginkan tetapi untuk suatu alasan tertentu, diperlukan dalam organisasi. aktivitas ini tidak dapat dihilangkan, tetapi dapat dijadikan lebih efektif.

b.      Tipe 2

Muda ini adlah aktivitas non value added yang tidak diperlukan bagi perusahaan. aktivitas ini adalah waste yang dapat dihilangkan.

2.      Mura ( unevenness )

Adalah waste yang disebabkan karena adanya dalam kualitas, biaya, dan pengiriman ketika aktivitasnya tidak berjalan dengan baik dan konsisten. Mura meliputi segala sumber daya yang menjadi waste ketika kualitas tidak dapat diprediksi, seperti : biaya uji coba, inspeksi, reworks, overtime dan pengiriman tidak terjadwal.

3.      Muri ( overloading ) adalah pembebanan yang tidak perlu dan tidak masuk akal terhadap tenaga kerja, peralatan, mesin atau sistem yang melebihi kapasitasnya. pendekatannya adalah faktor ergonomis dengan mengevaluasi pembebanan yang tidak diinginkan.

LM is an organization effort to improve production efficiency and typically carried out by almost all the companies o prevent budget waste production. The use of the concept of LM is expected to reduce production costs while still maintaining the quality of the goods. LM becoming a very important part for the company in development of LM regard as systemic and systemic approach that works for idetification to eliminate all waste as well as all the activities that are not useful. LM approach is meant to transform non-value added activity into value added activity. .( Erry & Herry, 2018 )